Ich berichtete ja, das ich etwas für meine CNC Fräse zu tun brauche – also hab ich mich an das Projekt Schraubenaufbewahrungsboxen gemacht. Dies brachte nicht nur Erfahrungen für das eigentliche CNC fräsen, sondern selbstverständlich auch im zugehörigen Worflow – insbesondere Design.
Ich hab die Gehäuse weiter mit makercase.com erstellt, bei boxes.py steckt einfach zu viel Nachbearbeitung drin um die „geschleiften Ecken“ raus zu bekommen. Zusätzlich zu den Boxen habe ich nun einen Träger aus einem makercase.com Design erstellt mit dem man bis zu sechs Normalboxen einfach zum werkeln transportieren kann. Das Ding hat einen klappbaren Henkel um ihn später auch in einer Schublade unterzubringen.
Die bisherige Boxensammlung inkl Träger.
Bei dem Design konnte ich gleich die ersten Taschen fräsen – Flächen, die innerhalb des Werkstücks auf bestimmte Tiefe ausgefräst werden. Die brauchte ich für die kleinen Scharniere – das geht sehr fein, selbst mit Rundungen an den Scharnieren – man muss es halt nur korrekt designen ;-). Leider ist die Z-Achse des Fuschers Fräse ja nicht Rechtwinklig zur Y Achse – so sind wirklich plane Fräsungen nicht möglich – doch für den Zweck langt es. Ich ärger mich trotzdem.
Die Mini. Auch zwei Millimeter breite Holzstege lassen sich fräsen – Teile für 6 Stück passen auf A2.
Einige Boxen sind auch schon gefertigt – die Teile designen und ausfräsen sind zwei Sachen, eine ganz andere Sache ist aber das Zusammenkleben der kleinen Dinger mit Fingerzinken … man man man … mit Geduld und Ruhe … genau das Richtige für mich *lach* ;-)
Die Fertigungsstraße ;)
Der Anblick entschädigt aber sehr für die Mühe. Ich freu mich schon auf den Endausbau. Ich denke ich werde zwei Schubladenauszüge mit solchen Boxen bestücken, was ungefähr 60-70 Stück entspricht. Warum ungefähr?
Ich habe bisher vier Größen erstellt, die zueinander im Zusammenstellen „kompatibel“ sind:
Mini – 10x5x3 cm
Klein – 10x10x3 cm
Normal – 10x10x6 cm
Gross – 10x15x6 cm
Eine Schublade wird dabei 9×4 Normalgrössen fassen, so dass der Schrank eine Aussengröße von 100x45cm haben wird. Der Schrank bekommt dann 5 Auszüge wobei zwei mit solch entnehmbaren Boxen bestückt werden. Eine weiter Schublade ist für Bohrer und Fräser reserviert. Die restlichen Beiden bekommen sicherlich feste Aufteilungen für Kleinteile die ich nicht so häufig benötige und auch nicht als Sammlung herumtragen muss.
Feines Entnahmegefühl ;-)
Beim heutigen Korpusbau für den passenden Schubladenschrank hatte ich gleich viel mehr Spass an der Entnahme der Schrauben aus der Box ;) – Sind einfach ein Augenschmauss mit der Laserbeschriftung. – hey gelesen?! Ich hab AUGENSCHMAUS produziert, ich als Fuscher! Jawoll! Ich bin jedenfalls mehr als sonst zufrieden mit mir und freue mich morgen die Schubladen in Angriff zu nehmen. Der Korpus steht fertig an Ort und Stelle.
9×4 Normalgrößen: Ein Schubladenauszug.
Die Datein für die Boxen reiche ich auf thingiverse.com nach, oder – falls ich es vergesse – einfach kurze Mail an mich ;)
Es ist eine Qual, sage ich euch. Was die Menschen sich wohl so denken, wenn bei der Softwareentwicklung alles und jeder Server im Internet zur Abhängigkeit wird. Hier nen Cloudprovider für die Server, da nen Applet und dort noch mal g**gle Analytics. Eine solche Software an einem Rechner zu nutzen, der nicht einfach alle Verbindungen ins Internet zulässt ist eine Qual.
Ja, man kann in der Knowledgebase von Autodesk nachschauen … und dann aber weiter verzeifeln. Dort sind diverse Domains angegeben, die man freischalten soll – hmmm also bei meiner Firewall kann man nur IP Adressen freigeben und das macht auch irgendwie mehr Sinn. Aber egal ob Sinn oder Unsinn – im Prinzip gibt man das halbe Internet frei :-(
Es sind nur knappe 100! Netze die geöffnet werden müssen – na, watt nen Glück, doch nicht das halbe Internet ;-
Um den Aufwand in Grenzen zu halten habe ich mal geschaut was beim benutzen von Fusion 360 so an Zugriffsversuchen an meiner Firewall vorbeifliegt. Das habe ich dann durch AWK gejagt und mir eine Liste von freizugebenden Netzen für Port 80 und 443 generiert. Ggf hilft sie jemandem. Wer einen aktuellen Stand haben moechte, sendet mir ne kurze Mail – da tut sich sicherlich häufiger etwas.
Wer ne bessere (genauere) Liste hat, der melde sich bitte auch bei mir – würd das gerne mehr eingrenzen und/oder exakter freigeben.
UPDATE 11.Februar 2019: Die Liste ist bisher auf 124 Netze angewachsen:
Der Fuscher hat nen Hobel gewonnen! Tja, nu muss ich wohl auch endlich ans Hobeln ran, nützt ja nix ;-)
Im Dezember wies Wolfram von holzundleim.de auf einen Holzwerker hin, der in Übersee sein ganzes Hab und Gut verloren hat. Der große Waldbrand hatte bei ihm zugeschlagen. Wolfram lobte einen Hobel zwischen denjenigen aus, die ihm eine kleine Spende zukommen lassen. Naja, ich hab halt eine Kleinigkeit nach Übersee gespendet und wurde am Ende dann belohnt – Ich hab ihn gewonnen!
Sven hat nun nen Hobel ;)
Heute kam das liebevolle Paket mit Demohobelspähnen ;-) und dazu noch zwei 3D gedruckte Stopper fürs 20mm Lochsystem bei mir an. Echt fein – und tatsächlich konnte ich durch die kleinen, warmen Worte von Wolfram den Hobel einstellen und habe nen Spahn ähnlich den Demospähnen hinbekommen. Ich bin begeister!
CNC Tag zwei: Ich mag ja nicht Üben, Testen und auch „sinnlos“ Spielen – Ich will es immer live. Ich will nen Vortrag auch nicht vor Leuten üben, denen ich den Vortrag nachher nicht erzähle – das alles Tüddelkram, dann lieber live merken dass das Tünnef ist, was man erzählt und beim nächsten Mal besser machen. Also auch beim CNClern – Ran an die Produktion!
Meine Schraubenecke wurde die letzten Wochen ja strukturiert – sie ist aber weiterhin weder schön noch wirklich effezient in der Platzausnutzung. Also warum nicht da was machen: ca 20 verschiedene Schrauben haben ich für meine Holzfuscherein im täglich Zugriff – also eine perfekte produktive Sache um die CNC Maschine auszuprobieren.
Vorne: Mit 3mm Fräser, Hinten: Mit 1mm Fräser. Die Designs von boxes.py Überfräsen die Innenecken. Das sieht scheisse aus und ist bei Pappel, 4mm auch nicht notwendig.
Für das Boxendesign gibt es verschiedene Skripte und auch Webseiten um die 2D Zeichnungen im SVG Format zu erstellen. Zuerst versuchte ich boxes.py, doch damit komme ich bisher nicht klar – die Ecken sind geschwungen designed und das sieht scheisse mit der Fräse aus (siehe Foto oben). Auf die Schnelle hab ich das auch nicht im Design berichtigt bekommen, werde mich aber noch mal drum kümmern, denn boxes.py hat viele klasse Designs – viel mehr als nur normale Boxen!
Links die als erstes gefrästen Holzteile zum Befestigen des Holzmaterials, hier: Pappelsperrholz 4mm. Darunter Styropor um die Platte der CNC Maschine zu schützen. Bei den Holzteilen sieht man gut die „Anbindungen“ vom Ausfräsen, damit das Werkstück nicht rausbricht – das geht bei Buche viel besser als bei der Pappel – da brachen die Teile auch bei einer Anbindungsbreite von 2mm auf gesammter Höhe ständig raus.
Daraufhin nahm ich makercase.com, nur einfache Boxen und auch anders als ich eigentlich wollte: Ich stellte mir ne Box oben offen vor – das geht da aber nicht. Naja egal, man kann aber Ausfräsungen im Deckel vornehmen und so entstand die jetzige Form. Ich wollte oben eh einen Steg zum Beschriften und auch zum „aus der Schublade herausnehmen“ haben, denn die Schraubenboxen sollen nachher in Schubladen gelagert werden, wo 3 Boxen hintereinander stehen. Ich bekomme auf einen Meter Schublade später ca 30 Schraubenboxen, da ich für mein „Standardformat“ 100x100mm gewählt habe. Die Boxen sind in 30mm und 60mm Höhe – darüber hinaus kommt morgen noch ein Maxiformat von 100x150mm, für sehr grosse Schrauben. Die Größe der Boxen und des Ausschnitts erlauben mir ein beques Entnehmen der Schrauben und darüber hinaus haben sie in etwa das Fassungsvermögen der Originalverpackungen. Bei kleinen Schrauben komme ich damit sogar vielfach besser an die Schrauben als bei den kleinen Pappkartons, die ich andauern auskippen muss um an die Fitzelschrauben zu kommen ;)
Serienfertigung. Teile für drei Boxen in einem Fräsgang. Ich denke die gebrauchten 15min sind seeeehr langsam für ne CNC Maschine, aber was solls: Nichts macht der Fuscher lieber als anderen bei der Arbeit zu zu schauen ;)
Meine Erfahrungen am zweiten Tag CNC:
Auch Vorlagenarchive bergen manchmal Hindernisse / können nicht 1:1 verwendet werden. Ein 2D Zeichenprogramm ist unabdingbar.
Sei nicht zu effizient mit der Werkstückaufteilung! Zwischen den Werkstücken sollte so viel Material stehen bleiben, dass das Material nicht bricht, vibriert und/oder die Werkstücke rausbrechen. Ich hab alle generierten Zeichnungen bearbeitet und Zwischenräume für die Werkstücke geschaffen. Je nach Fräserdurchmesser ist das eh notwendig, da beide oben genannten Generatoren eher für Laser Cutter gedacht sind.
Das Material aus dem die Werkstücke gefräst werden muss vollflächig plan sein! Das ist mit meinen 4mm KackPappelSperrholzplatten nicht möglich, die sind einfach gewölbt. Dadurch habe ich einige Teile verloren, da beim Verfahren die Werkstücke zerschnitten wurden oder Teile heraus“sprangen“ und sich zwischen Frässspindel und Restwerkstück verkanntet haben. Wieder ein schöner Beweiss, das man auch bei einem 1mm Fräser nicht seinen Finger dazwischen haben will!
Schon fast ne Box. Auf Grund des gewölbten Materials hat der 1mm Fräser mal eben die Werkstücke zerteilt!
Sich wölbende Werstücke somit an mehr als vier Stellen befestigen – ich hab nachher tatsächlich die Mitte meiner Sperrholzplatten runtergedrückt – zwar immer HINTER dem Spindelweg, aberdas ist trotzdem kacke: Ein Vakuumtisch muss her, das Ding wird nicht lange auf sich warten lassen, dieses Wölben von dünnem Material ist einfach nervig.
1mm Fräser geht durch 4mm Pappelsperrholz auf einen Fräsgang – goil! Hab ich mich bei der Buche und dem 3mm Fräser nur 3mm pro Fräsgang getraut hab ich heute gedacht: Scheiss drauf, dann bricht der Fräser halt ab, aber halbe Fräsgangzahl gleich halbe Zeit! Also: Mal ausprobieren, was geht – klar: Bei Hartholz geht weniger als bei diesem schon mit Schimpfworten benannten Pappelsperrholz ;-)
Beim 1mm Fräser kann die Abrundung, die in gefrästen Innenkannten entstehen zumindest bei Pappelsperrholz ignoriert werden. Ein „Überausfräsen“ der Ecken ist nicht notwendig, damit die Teile nachher zusammenpassen.
Serienfertigung. Rechts die Prototypbeschriftung *würg*. Lasern ist angesagt – nicht gegen Falten, sondern für die Beschriftung.
Das riesen Potenzial der Kiste liegt – wie klar war – bei Serienproduktion! Mal eben im Estclam die 2D Zeichnung der Werkstücke gedreht und multipliziert (wenige Klicks) und schon mit einem „Start“-Klick auf dem CNC Computer Teile für drei Boxen gefräst und somit die Sperrholzplatte gut aber nicht ZU gut ausgenutzt ;-)
Styropor als Unterlage, damit die Holzplatte der Fräse nicht beim Durchfräsen beschädigt wird funktioniert – ob das wirklich von Vorteil oder Nachteil ist, da bin ich mir noch nicht sicher.
Das Aufwändigste bei der Herstellung der Boxen ist das Verleimen der kleinen Zinken – man man man ;-) Der Schleifgang mit der Mirka ist wirklich Nebensache und macht viel mehr Spass.
Das China-Laser-Gadget verrichtet grandios seine Arbeit – auch mal auf einer schon zusammengebauten Box.
Nachdem ich meine Prototypbox mit meinem Beschriftungsgerät die Schraubengröße „aufgehaucht“ hatte gab es eine Schriftsätzerdiskussion mit der Froo ;-): Die Buchstaben sind größer als die Zahlen (warum auch immer bei diesem Gerät) – das geht ja man gar nicht! Recht hat Sie und ich hau noch einen drauf: Klebebeschriftung macht die ganze schöne Box „kaputt“. Nützt nix, muss mit dem kleinen China-Gadget-Laser-Gravierer beschriftet werden und das funktioniert einwandfrei. Ich bin von dem kleinen günstigen Ding echt begeistert. Beschriftung gelasert gibt einen feinen Ecffekt bei geringfügigem Aufwand – passt einfach zu Holzfuscherein.
Vorher …
Klar auch beim Gravieren hab ich ein paar Fuscherein hinterlassen, aber was solls. Ganz ohne Fuschen geht es bei mir ja nicht – auch nicht beim Zusammenbau der Boxen selbst ;-) – Aber ich schieb es mal auf das feine Pappelsperrholz ;) Ggf mach ich die jeweiligen Boxen auch irgendwann nochmal, wer weiss schon wie das moren am Tag drei ausgehen mag?!
Insgesamt bin ich doch sehr zufrieden was am zweiten Tag mit des Fuschers Fräse so möglich war und ich freue mich auf die nächsten Abende die Produktionsreihe zu beenden und dann auf der Tischkreissäge die Schubladen anzufertigen. Man muss nicht alles auf der CNC machen …. außer man hat genug Verfahrensweg *grins*.
Der Frickler hat ja schon lange eine und frickelt damit so vor sich hin. Nun hat es der besagte Fuscher hier auch nicht mehr ausgehalten und sich eine CNC Maschine zugelegt.
Seit wahrscheinlich Jahrzehnten kribbelt es in den Fingern, … aber man kann ja nicht alles haben: …DOCH!
Einmal CNC bitte. Aber mit etwas Verfahrweg wenn es geht, bitte.
Gebraucht, aus MDF, etwas schief (Z-Achse) aber dafür inklusive altem Rechner und zum sofort loslegen. Für selbst Basteln fehlt mir die Ausdauer – Man berichtet von wenigen Monaten bis einem Jahr bis so ein erster Selbstbau steht. Es kommen eh viele neue Dinge bei einer CNC Maschine auf einen zu, da ist der Selbstabau wohl was für Frickler, – nicht aber für Fuscher ;-)
Erste Fräsungen, vierter Fräser ;-)
Passte mit Abbau von Zwei Schrittmotoren gerade in den Kombi. Verfahrensweg ca 800mm x 500mm. Gross ist sie etwa 150cm x 80cm mit ausladenden Schrittmotoren. Sieht schon imposant aus, das Maschinchen ;-) Nach 10 Minuten Erstbetrieb wusste ich aber worüber die CNCler reden, wenn sie sagen das solch Machinen fusch sind (also perfekt für mich ;-). Das Ding ist weder Steif noch gerade und wirklich still stehen tut es auch nicht … aber egal, genauer als ich mit der Stichsäge kann sie auf jeden Fall arbeiten. Das haben die ersten zwei Fräsgänge ergeben – drum ich bin begeistert!
Diese kleine Holzstücke mit durchgehender Nut in der Mitte wurden als erstes gefräst. Wie beim 3D Drucker: Die ersten Teile braucht man für die Maschine selbst ;)
Es ist ja nicht nur der eigentliche Akt (war es noch nie!). Das Vorspiel ist wichtig und erfordert genauste Erfahrungen. Ohne Üben ist da nix … und drum war ich umso mehr begeistert, das meine zweite Fräsung kein irgendwo runter geladenes, vorgerfertigtes Etwas war, sondern eine zusammenhängende, eigens erstellte Form – EIn Schriftzug mit überlappenden Buchstaben.
Ok, bevor die ertse Fräsung (4x Holzstücke zum Festklemmen des Werkstücks) fertig war hatte ich die ersten drei Fräser abgebrochen *lach*. Dafür war ich unverletzt und die Maschine auch!
Zweite Fräsung: Schriftzug ausfräsen.
Die zweite Fräsung lief dafür einwandfrei, und der Schriftzug war um einiges komplexer als die vorher gefertigen Holzklötzchen mit Schlitz. Und bis hierher war nur 30min Aufbauerfahrung, gestern einmal Kreis manuell Malen (mit Marker in der Spindelaufnahme) und das vielleicht 60minütige Probefuschen als Erfahrung vorhanden. Dazu natürlich ein bisschen Software angucken und Rumprobieren an den letzten drei Abenden (auf die bestellte Frässspindel warten hat ja den Vorteil, dass man nicht gleich SOFORT nervös losfräsen kann ;-)
Blick hinter die Absaugungskulissen ;-)
Dafür ist es, wie ich finde ein cooles Ergebnis. Da geht was in der nächsten Zeit und eine richtige Fräse lässt sicherlich nicht lange auf sich warten … ok, nen paar Monate werden es schon ;-). Ich kann mich mit der Fuschfräse erstmal austoben. Als nächstes ist mal Masshaltigkeit dran, ich werde testen.
Die ersten Erfahrungen sind:
Komplettpackage zu Anfang hilft, man kann sich auf den Workflow konzentrieren und nicht auf den Bau
Es muss nicht das High-End Teil sein, und ja Steif usw ist für harte Materialien unverzichtbar. Buche geht aber auch mit Wackelig und krumm ;-)
Manuelles Verfahren und rumspielen mit Werkstücknullpunkten hilft das Konzept Maschinenkoordinaten, Werkstückkoordinaten, verfahrwege und Geschwindigkeiten zu verstehen
Mit Stift (anstatt Spindel) Probefahrt machen ist etwas mehr zum Gucken als Luftfahrten ganz ohne sichtbares Ergebnis
Mit dickeren Fräsern anfangen. Bei mir war es 2mm Fräser und die hab ich alle abgebrochen ;) – Grund: 1) Spindel nicht an, da Spindelsteuerung nicht verstanden // 2) Versucht während des Fräsens die Werkstückarretierung umzubasteln, da ich Angst hatte das Diese vom Fräser berührt wird und natürlich traf der Fräser dann auf meinen Imbusschlüssel // 3) Keine Ahnung, brach beim Fräsen ab – hab dann mit 3mm gefräst, alles fein
Die Holzspahnbelastung ist für nen Oberfräsenfuscher gar nicht so hefftig. War mir schon klar, das kleinere Fräsdurchmesser weniger Spähne produzieren, doch bin ich positiv überrascht
Weniger Spähne schützen vor Spahnabsaugung nicht ;) Vor der zweiten Fräsung hab ich mir ne Absaugung aus hauptsächlich Tesaklebeband gefuscht. Kann man schön durchgucken und hat für eine 5min Lösung ne super Absaugleistung.
Anbindungen beim CAM sind wichtig und dürfen nicht zu klein gewählt werden (Anbindungen sind kleine Stellen, die nicht komplett ausgefräst werden, damit das ausgefräste Stück nicht ohne Verbindung zum festgespannten Material ist (das Frässtück fliegt sonst raus und wird sicherlich beschädigt)) // Bei mir hat sich Materialdicke minus ein Millimeter & 1 Millimeter breit als ganz brauchbar ergeben.
Kleine Innenausfräsungen (zB in den Buchstaben) kann man auch ohne Anbindungen machen, die fliegen dann halt raus.
Mit Fixierpunkten des Materials ist es wie mit Zwiebeln, Hubraum und Schraubzwingen: Mehr hilft mehr – mein 6mm Buchebrett hat sich an einer nicht fixierten Stelle etwas nach oben gewölbt und so ging die Fräse nicht komplett durchs Holz. Trotz Frästiefe Materialstärke+0,2mm.
Wenn sich das Material nach oben wölbt ist die Fräsung ggf nicht komplett durch // Mehr Punkte festspannen ist angesagt!Unten zwischen „&“ und „S“ erkennt man eine Anbindung. Materialstärke minus 1mm, damit das Frässtück mit dem Werkstück verbunden bleibt.
Verwendete Tools für den Workflow:
CAD; also das Zeichnen des gewünschten Teils: Affinity Designer (Mac)
CAM; also aus der 2D Zeichnung CNC Befehle machen und festlegen wo, was wie tief gefräst werden soll: Estclam (Windows)
CNS Steuerung; also das Programm, welches die CNC Befehle dann an die CNC Machine weitergibt: Mach3, Uraltversion (Windows XP)
Gegenüber dem Design für den 3D Drucker ist bei der CNC-Fräse kein wirkliches 3D Design notwendig (Dafür nehme ich ja Blender (Mac), bin nebenbei noch auf der Suche nach etwas geeigneterem für meine Zwecke) – zumindest nicht wenn man einfach Teile ausfräsen möchte. Eine beliebige 2D Zeichnung ist ausreichend, die Frästiefe wird dann in der CAM Software festgelegt. Diese muss natürlich das Format (Vector) der 2D Zeichnung lesen können.
Wisst ihr ja schon: Sarah & Sven – aber nu isses auch in Stein gemeisselt .. äh in Holz gefräst ;) Übrigens: Das Vorspiel hierfür ist das Feine/Neue .. die Fräsung selbst … pfff .. ;)
Oh ja, ich werde noch viel Spass und Fluch mit der Maschine haben – ich freu mich drauf. Wie kann man eigentlich ohen CNC Maschine leben? Ich hab keine Ahnung, wie ich ohne sooooo alt werden konnte.
… eine Bestellung fertig fuschen, das wollte ich. Als ich die Werkstatt betrat wollte ich aber nur mal eben vorher die Absaugung umbauen, so dass ich mit Schiebern einfach die Tischkreissäge oder den Schleifer absaugen lassen kann. Bisher muss ich immer den Schlauch umbasteln und nicht nur dass das nervt – irgendwann breche ich auch mal was ab oder es leiert mit der Zeit aus.
Ich hatte endlich alle Teile und drum: Wann wenn nicht jetzt, geht ja schnell. Natürlich dauerte es eine Weile bis dann alle Schläuche passten (Tape machts möglich). Dazu verwendete ich noch ein paar Längenoptimierte Schläiuche und nun sieht es zwar gefährlich aus, isses aber nicht. Einfach jeweils den richtigen Schieber auf und den anderen zu und fertig. Einzig und alleine bei der Säge muss ich den Sauger noch manuell anschalten. 2,5k + 1,2k Watt sind mir einfach zu viel an einer normalen Steckdose, drum laufen Säge und Sauger auf verschiedenen Sicherungen (noch).
Is nich so gefährlich, wie es aussieht ;) Saugt sehr gut und hat noch Platz für einen weiteren Schlauch.
Als ich fast fertig bin kommt der Postmann. Unter anderem bringt er die fehlenden Auszüge für den Systainerschrank. Mist, dann muss das ja auch erst gemacht werden. Also noch Auszüge bauen und endlich alle festschrauben. Da ich nicht die normalen Schubladen-Ausklink-Mechanismen benutzt habe mussten meine Auszugsbretter von unten Verschraubt werden, und das ging von Oben weg arbeiten einfacher als von unten weg – so musste erst der oeberste Auszug sitzen bevor ich alle anschrauben konnte.
Dazu noch über die höhentechnisch relativ sinnvollen Auszüge noch ein festes Brett zur Ablage von Systainern, die ich nur selten brauche (und in die man bei der Höhe eh nicht mehr reinschauen kann) und wenn, dann meisst auch nicht in der Werkstatt. Beizeiten füge ich vielleicht noch Regalböden zu, bin mir aber noch nicht sicher.
Den festen Boden habe ich in die Aussenwände eingenutet – war mal ein Test an einem fertigen Korpus auf der Leiter ne Nut in die Schrankwand zu bringen. Bei weitem Obergefusche, aber mit der Akkukantenfräste tatsächlich möglich – ich habe wieder gelernt ;)
Schlank und trotzdem nicht schön. Das Systainer-Monster. Übrigens bin ich kein M*kita Fanatiker – ich hab nur mal irgendwann einige Kisten günstig geschossen und all mein Kram dort einsortiert – was wiedrum auch nicht heissen soll, das ich fast gar nix von eben selbiger Firma habe ;-)
Der unterste Auszug bekam noch eine Handleiste zum ausziehen. Fragt mich nicht, irgendwie hatte ich vergessen das Brett zu Nuten, denn alle Anderen haben eine gefräste Griffmulde im Auszugsbrett. Insgesamt sind die Auszüge sehr Holzarmt gebaut – eben nur ein Brett mit kleinem 5cm Rückwandsteg für die Systainer.
Wenn man bedenkt das an diesem Platz vorher ein größerer Schrank stand, aber durch die ineffiziente Beladungsmöglichkeit (und nen büschn Schrott ;), viel weniger Ordnung vorhanden war. Insgesamt bieten der 90er Schrank neben dem Ofen, zusammen mit der Systainerablage enorm viel Ordnung. Eben nicht schön aber praktisch ;-)
In Blau gedruckte, größere Bodenplatte für die Kantenfräse.
Ich sehe immer wieder, das viele auf ein Material beschränkt sind. Entweder wird alles gedruckt – egal ob es Sinn macht oder nicht ;-) – oder es wird aus Holz gemacht – Sinn & Unsinn werden auch dort meisst nicht betrachtet. Klar, es gibt immer noch den Herausforderungsfaktor: „Das muss auch in Assembler gehen!“, also diejenigen, die einfach aus Spass an der Herausforderung Dinge aus „ihrem“ Material herstellen – wahrscheinlich ist das eh bei den meissten so und die Sinn- und Unsinnfrage wird gar nicht gestellt. Man macht es halt – weil es doch eigentlich gehen müsste – und meisst geht es! ;-) Also ist doch alles fein, dass die 3D Jungs viel Drucken und die Holzwerker jede Schraube aus Holz herstellen.
Ich schwafelte ab ;-) …. größere Bodenplatte für die Kantenfräse aus dem 3D-Drucker von holzundleim.de. Ich hab sie gedruckt und angebaut: Passt perfekt und ist nach Hinweis von dort: „Die Bodenlayer auf mindestens 4 Lagen“ zu stellen auch perfekt in der Festigkeit.
Und druff ist sie. Gibt tatsächlich mehr Halt. Einen Handknauf auf der Platte spare ich mir erstmal – Schraubenlöcher sind schon vorgesehen – Nähere Beschreibung auf holzundleim.de
Eben noch etwas abgeschliffen – aber drauf achten: Nicht zu viel, denn die Schrauben müssen nachher ja noch schön bündig sitzen. Eine von meinen bekam beim rumschrauben einen Grat, den ich aber mit der Metallfeile schnell wieder ausmerzen konnte – ggf sind da bei Makita auch nicht die besten Schrauben verbaut, oder ich bin zu doof mit dem Schraubenzieher umzugehen. – Ja, lieber Klugschwätzer: SchraubenZIEHER, weil eben der Begriff vom „festziehen“ kommt – wenn Ihr Laptops sagt, dann sag ich Schraubenzieher – gleiches Recht für alle. Auch, wenn ich mit meiner Klugscheisserei natürlich viel mehr Recht habe: Laptops gibt es im Gegensatz zu Schraubenziehern heute gar nicht mehr! ;)
Und nun: Ab zum Weihnachtsmarkt im Dorf und (meisst an mich) Glühwein verhökern.
Nimm Topfscharniere, da kannst nix falsch machen, haben sie gesagt. Ob die Bohrung gerade ist, ist egal, haben sie gesagt – und sowieso: Auch wenns nachher nicht ganz passt, man kann die noch im angebrachten Zustand feineinstellen, … haben sie gesagt.
Die fertige Ofenecke inkl Topfscharniertüren ;)
Nun gut, ich bin nen Depp, weiss jeder – und mit Genauigkeit hapert es etwas häufig, auch wenn man mich ja als Klugscheisser bezeichnet ;)
Aber irgendwann man muss man der Wahrheit mal ins Auge schauen. Da sind ein paar Parameter, die man echt üben muss und die nun beim ersten Schrank nicht ganz so hingehauen haben, wie ich das wollte.
„Topfloch“ bohren.
Das Bohren selbst, so nah am Türrand war zumindest bei mir und den Multiplexplatten ernüchternd. Ich habe nicht alle Löcher ausriss-/abplatzfrei hinbekommen. Teilweise platzte von der Holzplatte ganz schön was ab. Ich rede mir jetzt erstmal ein, das es an meinem alten Forstnerbohrer lag. Kann mich nicht erinnern den schon mit „vernünftigem“ Anspruch gekauft zu haben – also nach meiner Aktion mal nachgeholt. Ich werde demnächst mal Probebohrungen mit dem neuen Forstner machen – ich hoffe dann geht es wiederholgenauer ;)
Kompletetr Abriss
Teilabriss
Auch mal fein
Gebohrt hab ich mit dem Akkuschrauber und es scheint tasächlich nicht allzu relevant ob die Löcher handgerade sind, oder nicht. Das Topfscharnier geht scho rein ;)
Tür in exakter Höhe anbringen
Angezeichnet mit Bohrschablone und dann mit Winkel Scharnier eingesetzt und mit Zentrierbohrer Vorgebohrt.
Das Anzeichnen mit einer Bohrschablone macht es tatsächlich bezüglich des Abstandes vom Türrand sehr einfach. Doch der richtige Abstand vom oberen oder unteren Türende um die Tür genau passgenau in der Höhe auf den Schrank zu bekommen ist schon eine andere Sache. Zuerst versuchte ich es mit Mathe – aber naja am Ende gehört da auch Messen zu, und wir wissen ja: Wer misst, misst Misst. // Die erste Tür sass also erstmal zu hoch (macht nix, nachher einfach abgesägt, war eh nen Ticken zu lang ;-)
2m Tür um 5mm mit Tischkreissäge kürzen. Damit das auf meinem kleinen Schiebeschlitten geht sägte ich mir ein genau passenes Restestück – so konnte die lange Tür nicht aus dem Winkel rutschen. War perfekt eingeklemmt und der Schnitt wurde rechtwinklig.
Bei der zweiten Tür änderete ich die Reihenfolge: Erst Löcher im Schrank mit der Schablone an zwei beliebige Stellen anzeichenen, diese dann vorbohren (4mm) und dann die Schablone mit ihren zwei „Lochnüpsels“ in eben diese vorgebohrten Löcher stecken. Dann Tür anhalten und die Mitte des „Topfloches“ mit der Schablone anzeichnen. Diese Methode wollte ich bei meinen Vorgedanken vermeiden, denn ich wusste schon worauf das hinausläuft – irgendwie verrutscht die Tür beim Anzeichnen und ist dann auch schief ;) – Bei kleinen Türen geht sowas natürlich besser, bei grossen Teilen ist das mit zwei Händen etwas schwierig. // die zweite Tür sass somit auch 5mm zu weit unten, aber da kann ich mit leben, denn die linke Tür davon mussste ich ja eh oben kürzen ;)
Schblone in den vorher angezeichneten & gebohrten Löchern im Korpus.
Schablone im Korpus, Unterkonstruktion und angelegte Tür zum Anzeichnen Mittenpunkt „Topfloch“
Ich nahm bei der Tür schon eine Schraubzwinge und versuchte ein Brett unter der Tür anzuschlagen, um das Gewicht aus der Tür zu nehmen. An sich auch keine schlechte Idee, nur war mein Teil zu kurz und die Hebelwirkung sorgte dafür, das dieses Brett eben etwas absackte (die besagten 5mm) und die Tür somit nicht passte.
Die dritte Tür unten Rechts konnte ich gut vom Fussboden abstützen als ich sie anzeichnete. Die klappte auch fast gut ;) Da war aber immer noch ein wenig Versatz drin. Ggf muss eine noch bessere Unterkonstruktion zum halten der Tür her, oder es ist ggf der Zustand, das ich nur eine von den Schablonen hatte. Diese geben nämlich auch den Abstand der Tür zum Korpus vor. Es ist etwas fummelig unten die Schablone zu haben und oben die Tür im exakten Mass vom Korpus wegzuhalten. Hab da auch etwas mit 3mm duennem MDF probiert, doch ich denke: Hat man bei beiden anzuzeichnenden Mittenlöchern eine Schablone eingesetzt kann man genauer anzeichnen (insbesondere, weil man ja zwischendurch nicht die Tür absetzen muss um die Schablone umzusetzen). Ich hab mir also gleich noch eine zweite Schablone bestellt und übe weiter bei der nächsten Tür irgendwann.
Feineinstellungen
Die gehen echt gut – auch wenn sie mir nicht gross geholfen haben. Ich brauchte nicht „fein“ ;-).
Fauxpas
Was ich auf jeden Fall auch gelernt habe: Auf 2m Türhöhe reichen zwei Topfscharniere zumindest bei meinem 15mm Multiplex Birke nicht. Die Platte war so gebogen, das man wahrscheinlich eher 5 Scharniere hätte nehmen sollen um den Spalt zwischen Tür und Korpus auf die ganze Länge parallel hinzubekommen ;-) Ich geb mich mit drei zufrieden und achte nächstes Mal drauf bei so hohen Türen ggf. anders zu verfahren. Z.B. dickeres Holz für die Tür oder gar alles ganz anders zu machen ;-)
Die Farce an meiner ganzen Konstruktion kommt nähmlich erst: Hatte ich doch sieben Einzelauszüge im Schrank, die ich erst als Apotherkerauszug basteln wollte. Nun wollte ich ja vor die Auszüge einfach diese Tür setzen, um dem Apotherauszug mit weniger Traglast zu umgehen und doch keine Einzelblenden zu haben. (Warum ich das eigentlich nicht gemacht habe (Einzelschubladenblenden) frag ich mich nu echt?!)
Tja und oben druff, ähhh Topfscharniere geben nicht die ganze Schrankinnenbreite in geöffnetem Zustand frei. Die Türen verringern das Innenschrankmass auf der Scharnierseite etwa um 2mm – Ja, genau – und die 2mm fehlten mir dann für die Auszüge. Sie gingen nicht mehr raus. Durch das leichte durchbiegen des Türbrettes erweitert sich dieses Fehlmass teilweise auf 4mm oder gleicht es auch mal aus ;-) Fakt war: Nur noch ein Auszug liess sich bei geöffneter Tür herausziehen, alle anderen nicht.
Grottige Nuten und viel Blut. Das war scheisse, aber …. funktioniert ;)
Ich wäre fast abgedreht und habe beim Workaround auch etwas Blut lassen müssen. Ich hab kurzerhand Nuten in die Tür gesägt. Das sieht ziemlich scheisse aus und wird mich jedes Mal beim Öffnen an diesen Kack erinnern: Also wenn Auszüge hinter einer Tür mit Topfscharnieren, dann darauf achten! Ggf. gibt es ja auch andere Topfscharniere die kompett „aus der Flucht“ öffnen. So nicht noch einmal. Auf lange Sicht, werde ich ggf doch noch mal nen richtigen Apotherauszugbeschlag versuchen. Da kommt ja die Türblende einfach Platt „vorn Laken“ (wie man beim Segeln so schön sagt). Da hat man das Thema nicht. Oder ich mach einzelschubladen draus … hmmm ….
Na, watt solls. Sieht so aus wie ausgedacht. Von Aussen passt es.
Naja am Ende wieder mal SEHR VIEL gelernt und von Aussen sieht das Ding mit Griffen auch so aus, wie ich das wollte. Die OSB Maserung verschwindet und ist nur noch an den Seiten wirklich sichtbar und von vorne schaue ich auf ziemlich ruhige Birke-Maserung. Die Türen sind an den Kannten abgerundet und sie sind nicht mit Lack oder ähnlichem behandelt. Bisher kann ich mich mit sowas noch nicht anfreunden, ich mag das pure Holz. Aber wie alle wissen ;) Irgendwann werde ich auch sowas ausprobieren und danach nix mehr anderes wollen *lach* … ob ich nun nix anderes ausser Topfscharnieren will? Hmm, ne ich bleib weiter auf der Suche nach was pfiffigerem bez Türbeschlägen … aber das eilt nicht, normal stehe ich ja eh mehr auf Schubladen ;) und so mies ist das mit den Topfscharnieren auch nicht: Zwei Schablonen und beim Korpus beginnen!
Und die Froo und der Ofen? Da gab es just die Rückmeldung, dass das Beladen so schon viel mehr Spass bringt als vorher. Rechts und links aufgeräumt und eine kleine Krafthilfe durch die jetzt in passender Höhe gelagerten Zwischenplatten machen es möglich. Ziel erreicht.
Ich erwähnte ja schon mal: Wegschmeissen is nich! ;) Drum muss für das meisste ein Zuhause gefunden werden.
Holzschlucker!
Als erstes waren da die wirklich planlos im Raum verteilten Holzreste – überall traf ich auf sie, denn jede kleine Ecke war voll mit diesen Dingern. War ja schon länger geplant da nen Unterschlupf unterm Werktisch zu bauen, doch das war bisher aus Platzmangel für die anderen Dinge von mir noch nicht nagegangen worden. Nu war es soweit, also fix nen grossen Schubkasen gebaut. Gute 60x60x40cm der Holzresteschlucker und direkt unterm Wertisch neben der Tischkreissäge.
Die war dann auch gleich voll ;-) Das geht ja nun nicht, also „gutes“ für den Ofen aussortiert und den Rest zum Wertstoffhof: Eine Kombiladung voll!
Kleinteile am Werktisch. Push to Open.
Danach bekam der Auszug als Belohnung ne Blende aus Birke – das mag ich lieber jeden Tag anschuen als das OSB geraffel. Korpus Spasslos aus OSB zusammenschustern ist ja ok, doch jeden Tag vollflächig draufschauen: Nö.
Beide Auszüge mit Birkeblende.
Kurzerhand fuschte ich auch gleich de geplante Kleinteileschublade unter den Werktisch. Hab mich für die nicht komplette Tischbreite entschieden, damit die Restekiste auch Holz über der Schubkastenhöhe aufnehmen kann und sich die Holztücke auch im geschlossenen Zustand hineinbefördern lassen.
An die Kleinteileschublade muss ich mich noch gewöhnen, pfeffere die Dinge dann doch schnell wieder wo anders hin ;-) – Die Restestückschublade dagegen ist schon voll akzeptiert. So ein Ding sollte man sich noch VOR der ersten Säge bauen!
Brauch man nie, muss man aber haben!
Nebenbei bekam mein Kleinteilemagazin (wo alles Andere als Schrauben liegt) ein kleis Upgrade. Durch einen rausgeschmissenen Schrank – der einem Selbstbau-Systainer-Schrank weichen musste, waren zwei Türen übrig – die ich anbringen konnte. So sind die Ladegeräte der Akkus auch endlich Staubgeschützt. Leider der Lichtschlater auch ;-) … aber man kann nicht alles haben ;-) (DOCH!)
Da steht er nun, jede Lücke wird genutzt ;-)
Desweiteren flog mir mal wieder die Kofferraumadeckung unseres Kombis um die Ohren, der fliegt auch andauernd rum, da wir ihn auf Grund von Kuddel und einem Trennetz fast nie Benutzen. Einfach aus Restestücken einen „Einklinkhalter“ gebaut. Wie im Wagen wird er einfach in zwei „Nuten“ eingehängt. Das Ding besteht, wie man sehen kann, aus einem langgezogenen U – Lang OSB Rest und dann zwei Fichtelattenstücke. In die Fichte dann ein Zapfenloch mit Vorbohren und Ausbeiteln ;). Zusammenschustern, ran an die Wand und fertig. Für die Wandanbringung habe ich zwei alte, vorhandene Löcher inkl. Dübel verwendet. Dafür einfach einen Nagel verkehrtherum in den Dübel stecken/leicht reinhämmern. Dann das gewünschte Brett in gwünschter Psoition drauf und die Nägel dann mit Schlagen auf das Brett (ungefähr dort wo sich der Nagel befindet) einhämmern. Beim abnehmen des Brettes flutschen die Nägelköpfe dann aus den Dübeln und man hat die perfekte Position der Schraublöcher.
Nach der Brettabnahme: Die Schraubenlöcher sind perfekt in Position, zwar kam ein Dübel mit, aber was solls. Hinten Lattenstück mit Zapenloch.
